凹版印刷具有墨層厚實，印刷質(zhì)量高，耐印力強等優(yōu)點，長期以來占據(jù)較高的市場份額，但也存在著環(huán)保節(jié)能方面隱患。由于凹版印刷墨層較厚，所含有的溶劑量較高，而溶劑的蒸發(fā)需要熱量支持，因此，凹版印刷有著高能耗、高污染的不足。高能耗主要表現(xiàn)在凹印機干燥溫度上，即為了滿足溶劑蒸發(fā)速度上的要求，凹印干燥裝置的干燥溫度較高；高污染則體現(xiàn)在溶劑蒸發(fā)量上，由于蒸發(fā)的溶劑屬于VOCs(揮發(fā)性有機化合物，volatile organic compounds,VOCs)，且VOCs是公認的PM2.5前驅(qū)體，已被我國嚴格控排。以上不足，一直限制著凹版印刷業(yè)的發(fā)展。所以好的印刷廢氣處理設(shè)備尤為重要。

2凹印行業(yè)的節(jié)能環(huán)保途徑

2.1污染治理

為了減少VOCs的排放，水性油墨的納入勢在必行，但是由于水性油墨的凹印應(yīng)用尚在發(fā)展階段，且全國范圍計，中小型印刷企業(yè)偏多，行業(yè)內(nèi)多以溶劑型油墨使用為主，因此還需要時間進行水性油墨的改進和普及；另外，很多末端治理技術(shù)也在齊頭并進，如熱力氧化技術(shù)以及配合使用的減少廢氣總量技術(shù)等，已經(jīng)實用化且效果顯著，是當(dāng)今治理VOCs公認的有效途徑。

2.2節(jié)能手段

凹版印刷的節(jié)能可以從若干角度進行，如生產(chǎn)車間的氣流組織優(yōu)化，生產(chǎn)設(shè)備機械傳動效率的增強，干燥系統(tǒng)的節(jié)能等方面，其中凹印機在正常印刷過程中實際利用的能量僅占總能量消耗的22%，78%左右的能量以熱量的形式排放到外界，其中75%的熱量由干燥部分的VOCs尾氣帶走。由于干燥系統(tǒng)是主要能耗單元，且直接關(guān)系到印刷產(chǎn)品質(zhì)量，因此干燥系統(tǒng)的節(jié)能優(yōu)化屬于重中之重。為了降低凹印機干燥系統(tǒng)的能耗，現(xiàn)行主要措施有以下三點[1]：

1、干燥系統(tǒng)中烘箱設(shè)備的結(jié)構(gòu)優(yōu)化，包括烘箱壁板的焊接方式，保溫設(shè)計等；

2、烘箱內(nèi)部溫度場和速度場的優(yōu)化，包括風(fēng)嘴結(jié)構(gòu)、進排風(fēng)口布置等；

3、安裝回風(fēng)管，回收二次循環(huán)熱風(fēng)。

以上措施中第三點往往成為印刷行業(yè)較為關(guān)注的技術(shù)點，所謂回風(fēng)，就是將干燥使用過的熱風(fēng)進行重復(fù)使用，以達到節(jié)省熱能的目的。從烘箱的角度出發(fā)，回風(fēng)管的回風(fēng)口設(shè)置在烘箱內(nèi)溶劑濃度較低的位置，以盡量降低二次回風(fēng)中溶劑蒸氣的濃度，但是相反也限制了回風(fēng)量，即不能利用回風(fēng)系統(tǒng)的節(jié)能作用。

3溶劑蒸氣濃度對溶劑殘留影響的分析

重復(fù)使用干燥熱風(fēng)可以對熱量進行循環(huán)利用，節(jié)省能耗，增加企業(yè)競爭力；另一方面，干燥熱風(fēng)對溶劑蒸氣攜帶效率的增加，也可以減少排氣量，大大節(jié)省末端治理設(shè)備的購置費用和運行費用，減少環(huán)保支出，增加企業(yè)競爭力。重復(fù)使用干燥熱風(fēng)雖然能夠提高節(jié)能效益和降低環(huán)保支出，但也增加了干燥熱風(fēng)中溶劑蒸氣濃度，因此行業(yè)內(nèi)對熱風(fēng)重復(fù)的利用持謹慎態(tài)度，擔(dān)心熱風(fēng)中溶劑蒸氣濃度升高對印刷產(chǎn)品溶劑殘留產(chǎn)生影響。

3.1爆炸下限的限制

干燥熱風(fēng)的重復(fù)使用勢必增加熱風(fēng)中的溶劑蒸氣濃度，但也并非不予控制。由于油墨溶劑的可燃特性，必須引入爆炸下限的標(biāo)準(zhǔn)進行約束。由于回風(fēng)系統(tǒng)中溶劑蒸氣的濃度是逐漸增加的，因此一般將其濃度控制在LEL以下，同時為了確保安全性，一般將安全報警點控制在LEL的25%以下也就是安全控制上限，總之，即便回風(fēng)量大化引入到熱風(fēng)系統(tǒng)，溶劑蒸氣濃度也是有限制的，即不能超過安全控制上限。

3.2溶劑的傳熱與傳質(zhì)

溶劑的揮發(fā)過程與水的蒸發(fā)過程相同，都遵循著道爾頓蒸發(fā)定律。1802年，英國物理學(xué)、化學(xué)家道爾頓(John Dalton)根據(jù)水面蒸發(fā)形成原理和維持機制，提出了道爾頓蒸發(fā)定律：

其中，W是水面上水的蒸發(fā)速率，△e，(△e=e-es)，是表面水溫對應(yīng)的飽和水汽壓e與水面上空氣中實際的水汽壓es的差，C是風(fēng)速系數(shù)，與風(fēng)速大小相關(guān)，p是水面上的氣壓。水的蒸發(fā)速率與風(fēng)速系數(shù)和水汽氣壓差成正比，而與水面大氣壓成反比。

在對承印品上油墨層的干燥過程中，傳熱與傳質(zhì)同時進行，熱量由熱氣流以對流方式傳遞給油墨層表面，進而傳遞到油墨層內(nèi)部，而溶劑由油墨層內(nèi)部擴散到油墨層表面，氣化后被熱氣流帶走。圖1中Q是換熱速率，N是傳質(zhì)速率，也就是溶劑揮發(fā)速率，T和Ts分別是熱氣流和油墨層的溫度，而e和es分別是熱氣流中和油墨層表面溶劑蒸氣的分壓。熱氣流和油墨層表面的溫度差△T，(△T=T-Ts)，決定了換熱速率Q的大小，而熱氣流和油墨層表面溶劑蒸氣的分壓差△e，(△e=e-es)，決定了溶劑揮發(fā)速率N的大小，而氣膜是形成溫度差和濃度差的區(qū)域。

溶劑揮發(fā)的傳熱傳質(zhì)過程

油墨層相當(dāng)于水層，油墨在其中呈液態(tài)形式，在溫度升高的過程中，溶劑分子不斷擴散到油墨層表面，進而從液態(tài)相變成氣態(tài)，即溶劑蒸氣，之后被熱氣流帶走。由于油墨層中溶劑是液態(tài)，因此油墨層表面溶劑氣體呈飽和狀態(tài)，即油墨層表面的溶劑蒸氣壓為飽和蒸氣壓，在熱氣流中溶劑蒸氣非飽和條件下，形成蒸氣壓差，并在此壓差的推動力下不斷相變，從液態(tài)相變?yōu)闅鈶B(tài)，直至將油墨層中的溶劑揮發(fā)干凈，達到干燥效果，簡單的說，只要熱氣流中溶劑蒸氣壓沒有飽和，溶劑會一直從液態(tài)相變?yōu)闅鈶B(tài)，直至油墨層中的溶劑揮發(fā)殆盡。由于風(fēng)速與濃度差對溶劑揮發(fā)速率都產(chǎn)生正向影響，如道爾頓蒸發(fā)定律所示，因此凹印干燥裝置主要采用熱風(fēng)對流型而很少使用干燥輥筒型作為干燥方式，因為前者加入了熱風(fēng)吹掃方式，不但增加了干燥速率，而且可以降低干燥溫度，防止承印品在干燥過程中會伸縮變形過大。

3.3干燥熱風(fēng)中溶劑濃度對揮發(fā)速度的影響

若干燥熱風(fēng)中溶劑蒸氣濃度達到安全控制上限，對溶劑揮發(fā)速度影響究竟有多大，本文選擇了幾種典型溶劑來進行量化。從國家標(biāo)準(zhǔn)出發(fā)，2009年8月1日正式實施的復(fù)合膜、袋國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T10004-2008《包裝用塑料復(fù)合膜、袋干式復(fù)合、擠出復(fù)合》規(guī)定不得檢出苯類溶劑殘留，溶劑總量不得高于5.0mg/m2，苯類溶劑殘留規(guī)定不得檢出。面對不斷嚴格的溶劑殘留要求，許多軟包裝企業(yè)紛紛采用了無苯無酮油墨。雖然企業(yè)在油墨溶劑的搭配比例上有差異，但是總量上主要以乙酸乙酯(EA，ethyl acetate)、乙酸丙酯(PA，propyl acetate)和異丙醇(IPA，iso propyl alcohol)三種溶劑為主。

鑒于凹印承印品材質(zhì)上的差別，干燥溫度有所差異，但主要集中在65℃左右，因此本文選擇65℃作為溶劑揮發(fā)的環(huán)境溫度。印刷廢氣處理設(shè)備認為控制上限及安全控制上限，是溶劑蒸氣爆炸下限的25%；濃度占比是控制上限占溶劑蒸氣飽和濃度的比例。為了更加直觀，溶劑蒸氣濃度以體積占比進行換算。

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